Este artigo traz recomendações para aqueles que planejam adquirir uma central de concreto e, devido a sua extensão, será dividido em duas edições

Engº Jorge Aoki – Gerente de Assessoria Técnica Itambé

Esta primeira edição abordará as considerações para a aquisição e instalação do equipamento, e a segunda trará informações detalhadas de seus componentes.

As vantagens obtidas por um processo mecanizado são inúmeras para aqueles que buscam qualidade através da dosagem precisa do concreto. É possível atingir maior uniformidade das peças concretadas e redução de perdas de agregados e cimento. Pode-se obter também melhor controle tecnológico dos materiais, dosagem, resistência e consistência.

No momento de planejar a central, recomenda-se dimensionar o projeto para um período mínimo de 10 anos, de forma a garantir que a produção atenda à demanda até esta data. Normalmente, este é o período necessário para a depreciação do equipamento.

O sistema de pesagem e controle deve ter como base a automação, levando-se em consideração na escolha os seguintes cuidados:

– Segurança e confiabilidade: toda e qualquer operação, inclusive o início das pesagens do dia, deverá ser realizada através de senha. Sempre deverá estar presente uma pessoa autorizada para validar. É o caso, por exemplo, de redosagens e complementos de carga por falta de energia.
– Rastreabilidade: quando houver dúvida a respeito de uma determinada peça concretada as pesagens poderão ser verificadas através da rastreabilidade do sistema. A quantidade de cada insumo poderá ser comparada com as quantidades teóricas do traço.
– Controle de Estoque: o sistema deverá controlar o estoque de todos os materiais componentes do concreto ou argamassa. Poderá ser feito por peso, volume ou misto. Por exemplo: cimento em peso e os agregados em volume.
– Velocidade: a velocidade de pesagem deve atender à demanda da produção. Pode ocorrer de não haver grandes produções diárias, mas demandas acentuadas em determinados períodos. Dessa forma, deve-se ter como base a pesagem de uma carga para aferir a velocidade. Adota-se como padrão nas centrais a velocidade de 1,0 m3 por minuto, ou 60 m3 por hora. Este tempo refere-se apenas à colocação dos materiais no misturador ou caminhão betoneira. Já o tempo de mistura é função do próprio equipamento.
– Manutenção Preventiva: como benefício adicional, o sistema pode fazer o controle de manutenção dos equipamentos de pesagem, tendo em vista o tempo que a central fica em operação.

Normalmente os fornecedores deste tipo de equipamento vendem FOB – Free On Board, na qual o comprador é responsável pelo transporte, seguro da carga e outros custos e riscos. É válido pesquisar a compra CIF – Cost, insurance and freight, ou seja, o equipamento é colocado pelo fornecedor no pátio do comprador apenas com a responsabilidade da descarga. Desta maneira, o adquirente se isenta de problemas com quebra de alguma peça durante o transporte. De qualquer forma, o seguro dos equipamentos durante esta etapa é fundamental.

A montagem da Central é um dos fatores mais importantes do processo. Aconselha-se que esta fase seja feita pelo fornecedor, pois a garantia da produção e do bom funcionamento está diretamente relacionada à instalação do sistema. As montagens hidráulicas, pneumáticas e principalmente elétricas são elementos sensíveis para o bom funcionamento do conjunto todo. Existem poucas empresas especializadas e pode ocorrer de não conhecerem todos os tipos de centrais disponíveis no mercado.

Há a opção do acompanhamento técnico pelo fornecedor. O cuidado deverá ser, neste caso, a avaliação técnica do vendedor para cada etapa, de forma a evitar problemas de mau funcionamento devido à montagem.

A automação, incluindo o painel de controle, deverá ser montada pelo fornecedor, que fará toda a configuração da operação e garantirá o funcionamento. Um fator importante no custo nesta etapa será um guindaste que fará a colocação do silo e outras peças pesadas.

Um detalhe geralmente esquecido é o fornecimento de energia, água e ar para a central. Todo o sistema, para funcionar bem, necessita de condições mínimas de pressão de água e ar, além de um quadro elétrico com potência para atender a todo o sistema. Pode ocorrer, no momento da instalação, a percepção de que a energia disponível não é suficiente para rodar todos os motores. Para prevenir, recomenda-se solicitar ao fornecedor do equipamento a especificação destas necessidades.

Independentemente da empresa a ser contratada para a montagem, o fornecedor deverá prover ao cliente o projeto completo da instalação com um plano de manutenção preventiva, desenhos e manuais.

Recomenda-se que o adquirente da central aplique o plano de manutenção preventiva, para garantir a continuidade de operação da fábrica. Porém, apesar dos cuidados, é possível que determinadas peças ou componentes eletro-pneumáticos quebrem ou paralisem.

Portanto, aconselha-se negociar com o fornecedor a indicação dos pontos críticos e propor a consolidação do compromisso de fornecer, em casos de emergência, peças e componentes estratégicos dentro de um prazo que não onere a produção.

É importante estar claro no termo da proposta o processo da garantia caso a central paralise neste período e estabelecer um plano de contingenciamento – criar um plano de recuperação do sistema, considerando o tempo de espera previsto para restabelecimento da atividade.

Uma forma simples, porém não adequada, da pintura da central, como padrão, é fundo comum e esmalte sintético. É válido negociar com fundo em primer e tinta base poliuretano. No caso do silo de cimento, este problema fica agravado devido à temperatura do cimento ser mais elevada.

Na próxima edição, abordaremos os cuidados com os equipamentos componentes da central de concreto.

Jornalista Responsável: Rosemeri Ribeiro Mtb. 2696